Przenośniki wibracyjne EST
EST oferuje różne przenośniki
Macawber-Mactenn to światowy specjalista w dziedzinie produkcji maszyn do transportu surowców. Zdobywa doświadczenie od 1977 roku.
Swoim klientom oferuje kompleksowe rozwiązania dostosowane do ich potrzeb w zakresie transportu, które bazują na najbardziej zaawansowanych technologiach transportu surowców gęstych z niską prędkością. Ich partnerem w Europie jest firma ST. Zapewnia również sprawdzoną technologię kontrolowanego wtrysku surowców i zawory ciśnieniowe dla sypkich materiałów ściernych.
Oferowane przez Macwber-Mactenn pompy, działają w oparciu o zasadę transportu pneumatycznego w fazie gęstej, w której materiał transportowany jest wzdłuż rurociągu przy niskich prędkościach przesyłu, a więc przy prędkościach tzw. skokowego ruchu cząstek masy materiału. Przy żądanej prędkości, która jest różna w zależności od rodzaju transportowanego materiału, materiał porusza się wzdłuż rurociągu w cyklu wydm lub porcji pomiędzy korkami powietrznymi. Takie warunki pracy pozwalają na uzyskanie prędkości transportu materiału o stopień niżej od prędkości skokowej ruchu cząstek, zapewniając w ten sposób bezproblemowy transport materiału wzdłuż rurociągu, co pozwala na unikanie problemów występujących w transporcie materiałów z wysokimi prędkościami.
zawór Inflatec
Wszystkie pompy zaopatrzono w specjalny zawór pneumatyczny Inflatek® Jest to opatentowane rozwiązanie  konstrukcyjne firmy Macwber-Mactenn i tylko ona może je dostarczać. W odróżnieniu od zwykłych zaworów łopatkowych albo zaworów motylkowych, zawór Inflatek® pracuje z prawie każdym materiałem, począwszy od gęstych materiałów ściernych, a skończywszy na mieszaninach szlamów. Zawory Inflatek® mogą pracować do temperatury 400oC, oraz charakteryzują się długimi cyklami pracy powyżej 500 tysięcy pomiędzy kolejnymi inspekcjami.
EST oferuje:
Przenośniki spiralne
Elementem roboczym w przenośniku jest spirala, która obracając się powoduje transportowanie materiału w całym jego przekroju. Ich cechą charakterystyczną jest brak łożysk pośrednich, co gwarantuje swobodne przenoszenia materiału oraz zwiększoną trwałość części roboczych. Taka konstrukcja przenośnika zapewnia niskie zużycie energii przy zapewnionej wysokiej wydajności objętościowej. A zatem przenośniki spiralne stanowią alternatywę dla tradycyjnych przenośników ślimakowych. Przenośniki te umożliwiają transport materiałów sypkich, kruchych ale również ściernych i wykazujących tendencje do rozwarstwiania się oraz szlamów i osadów.
Przebieg trasy może być różnyy, w zależności od stawianych wymagań przez klienta oraz od stosowanych materiałów na części robocze przenośników. Głównymi obszarami zastosowań jest przemysł spożywczy, zakłady przetwórstwa owoców i warzyw, zakłady produkcji napojów, zakłady przetwórstwa mięsnego, ale również przemysł celulozowo-papierniczy, przemysł chemiczny, elektrownie i elektrociepłownie, zakłady przeróbki biomasy oraz przemysł metalurgiczny. Możliwość transportu materiałów o rozmiarze ziaren do 300 mm i z wydajnościami od 7 do 600 m3/h.
System separacji substancji obcych
S+S Separation and Sorting Technology GmbH to swiatowy lider w dziedzinie projektu i produkcji systemów detekcji i separacji substancji obcych. S+S to kompetencja oraz profesjonalizm w zakresie technologii. W gamę oferowanych produktów wchodzą:
Oto szeroka gama produktów, z którą pod względem wszechstronności i jakości niewiele firm może się równać. Jako specjalista w dziedzinie technologii detekcji i separacji firma S+S oferuje kompletną paletę produktów z jednej ręki: systemy magnetyczne, indukcyjne sortowniki i wykrywacze metali, a także skanery rentgenowskie, dla wszystkich etapów produkcji, rodzajów wyrobów i technik transportu, a taże dla wszelkiej kontroli produkcji. Urządzenia firmy S+S są łatwe w obsłudze, gwarantujące szybką, bez dużego nakładu czasowego, integrację w linie produkcyjne oraz stałą, bezawaryjną pracę. Urządzenia spełniają surowe wymagania (HACCP, IFS) dotyczące zapewnienia spójności pomiarowej wszystkich istotnych danych. Dane te są nieodzownym elementem, umożliwiającym szybkie wykrycie i usunięcie źródła zanieczyszczenia.
Przed rozpoczÄ™ciem targów Anuga Foodtec, które odbyÅ‚y siÄ™ w dniach 10 – 13 marzec 2009 w Kolonii (Niemcy), firma S+S ulepszyÅ‚a design tunelowego detektora metalu GLS, stosowanego w przemyÅ›le spożywczym do badania usypanych materiałów albo drobnicy na przenoÅ›nikach taÅ›mowychi, zsuwniach lub przenoÅ›nikach wibracyjnych napÄ™dzanych wibratorami przemysÅ‚owymi. Wszystkie wykrywacze metali GLS, gwarantujÄ…ce wysokÄ… czujność na metale, gdzie górna część wykoÅ„czona jest ukoÅ›nie, dziÄ™ki czemu woda do oczyszczania może bez przeszkód spÅ‚ywać po daszku, speÅ‚niajÄ…c przy tym wymogi konstrukcji zapewniajÄ…cej higienÄ™ maszyny. Detektor metalu GLS zostanie zaprezentowany wraz z elektronikÄ… analizujÄ…cÄ… GENIUS+ . NiezwykÅ‚e w GENIUS+ jest Å‚atwa obsÅ‚uga detektora metalu, za pomocÄ… opcjonalnego Panela Color-Touch, który w razie potrzeby może zostać w Å‚atwy sposób umiejscowiony.
se-so-tec.pl
Eckert – automatyka spawalnicza
Eckert - profesjonalizm i doświadczenie
Eckert to 17 lat tradycji i doświadczenia w produkcji urządzeń do cięcia sterowanych CNC na rynku polskim oraz europejskim. Firma rozpoczęła działalność w 1990r., a pierwsze urządzenia miały charakter prototypów i projektowane były wyłącznie na potrzeby branży stalowniczej. Eckert opracował konstrukcje mechaniczne i układy sterowania do blisko 45 prototypów przecinarek automatycznych i wieloosiowych robotów stosowanych przy obróbce profili stalowych.
Pierwsze seryjne produkty były sterowane fotooptycznie i wykorzystywały technologię cięcia gazowo-tlenowego. Równolegle z producentami agregatów plazmowych, na potrzeby klientów wprowadzono nowe technologie i rozwiązania usprawniające pracę.
Rok 2007 był dla firmy bardzo udany – w tym okresie zrealizowała ona z kilkudziesięcioprocentową nadwyżką plany sprzedażowe na terenie Polski jak i Europy, tym samym powiększając dystans między Eckert’em, a konkurencją. Wybudowano kolejną halę, pozwalającą zwiększyć o 40% możliwości produkcyjne, a do sztandarowego produktu (przecinarek) wprowadzono szereg unowocześnień, jak laserowy wskaźnik położenia, ogrzewanie sterownika gwarantujące bezawaryjną pracę w niskich temperaturach charakterystycznych dla rynków wschodnich, elektroniczne sterowanie mieszalnikiem gazów konsoli Hypertherm, stające się już standardem na rynku.
Przecinarki stały się najbardziej utytułowanymi maszynami na rynku i to dzięki nim m.in. rok 2007 obfitował w liczne medale, nagrody i wyróżnienia. Na międzynarodowych targach, Eckert za każdym razem był nagradzany główną nagrodą: w Poznaniu – trzykrotnie (w tym złoty medal), w Kielcach – złoty medal, w Krakowie – nagroda główna. Jednocześnie firmę uhonorowano tytułem Mistrza Zagłębia Miedziowego, Dolnośląskim Certyfikatem Gospodarczym oraz Gazelą Biznesu.
Zamówienia z sektora przemysłowego względem roku 2006 wzrosły o 38%, a wzrost sprzedaży w sektorze małych przedsiębiorstw wyniósł 42%. Coraz więcej firm, które do tej pory były skazane na zakup używanych maszyn, może pozwolić sobie na inwestycje w najnowsze rozwiązania wykorzystywane w przecinarkach firmy Eckert, która zrealizowała też kilka autorskich projektów dwuportalowych maszyn do cięcia, pracujących z efektywnością trzech oddzielnych maszyn. W roku 2008 priorytetem było wprowadzenie do produkcji przecinarki laserowej, nad którą swego czasu trwały zaawansowane prace. W perspektywie najbliższych miesięcy firma kładzie duży nacisk na eksport oraz rozwój sieci dealerskiej na rynku europejskim. Wzrost sprzedaży produktów firmy Eckert jest większy niż wzrost rynku na który działą, dzięki temu można optymistycznie patrzeć w przyszłość.
Największym atutem przedsiębiorstwa jest nowoczesna technologia oraz wiedza i zaangażowanie wszystkich 80 pracowników, którzy wspólnie tworzą sukces firmy.
Eckert w pełni zapracował na sukces, wszak DCG przyznaje się dolnośląskim za spełnianie wymaganych kryteriów dotyczących wyników finansowych, pozycji rynkowej, przestrzegania przepisów, stosowania zasad etyki i uczciwej konkurencji, ochrony środowiska i właśnie zaangażowania w rozwój pracowników i rynku pracy.
SKAKO COMESSA podajnik typu FC-N
Podajnik Skako Comessa FCE-3N
Podajniki wibracyjne Skako Comessa stosuje się we wszystkich gałęziach przemysłu wymagających podawania lub dawkowania odpowiedniego materiału.Za ich pomocą można urabiać wszelkimi sypkimi materiałami począwszy od proszku, a na ogromnych frakcjach rudy skończywszy. Dzięki zastosowaniu przy ich budowie wysokiej jakości materiałów, wysokiej technologii oraz lata doświadczeń sprawiają, że owe podajniki stają sięniezawodne i niezwykle ekonomiczne.
Podajnik typu FC-N  to przemyślane urządzenie o wszechstronnym zastosowaniu. Produkowany jest w dwóch podstawowych wersjach z 4 stopniami wyposażenia, posiadający wibratory przemysłowe trzech typów. Przy standardowej długości rynny od 200 do 3150 mm uzyskujemy wydajność podawania od kilku kg do kilku ton na godzinę. Zastosowano magnetyczne wibratory przemysłowe, które umożliwiają bardzo precyzyjne dawkowanie i dzięki którym możliwy jest wysoki stopień automatyzacji pracy urządzenia. Pracą podajnika można sterować przez system SKAKOPAC lub przez system SKAKONTROL pozwalający na ciągłą kontrolę i konfigurację. Wszędzie tam gdzie nie wymaga się aż dak dokładnego dawkowania ( np. przy transporcie, opróżnianiu, przeładunku itp.), stosuje się silniki wibracyjne.
Przy dozowaniu materiałów sypkich, z reguły wykorzystuje się kąt sypania większy niż 30° więc doskonale nadają się do tego celu podajniki SKAKO z krótkim wysypem. Natomiast dla materiałów wymagających kąt sypania 7 poleca się długi wysyp podajnika.
Skako Comessa – kompleksowe urzÄ…dzenia wibracyjne
urzÄ…dzenia wibracyjne
Skako Comessa to Duńska firma dostarczająca różnego rodzaju rozwiązania przemysłowe w postaci maszyn i urządzeń wibracyjnych wyposażonych w elektrowibratory przeznaczonych do transportu i przesiewania materiałów sypkich. Na rynku istnieje od roku 1920 i od tego czasu rozwiązania tej firmy dotarły już do ponad 40 krajów na całym świecie. Jako, że firma stosuje nietypowe, nieszablonowe rozwiązania i wychodzi na przeciw klientom i ich najbardziej skomplikowanym potrzebom, podchodząc do każdego zagadnienia indywidualnie, niejednokrotnie skutkuje to bardzo owocną współpracą. Takie partnerstwo daje obopólne korzyści szczególnie dla klientów Skako, którzy umacniają swoją pozycję na rynku.
Koncern Skako Comessa produkuje urządzenia, które znajdują zastosowanie praktycznie w każdej dziedzinie przemysłu. Wykorzystywane są między innymi w kopalniach, kamieniołomach, hutach, zakładach chemicznych; przy załadunku wagonów kolejowych, dawkowaniu, segregowaniu, transportowaniu produktów spożywczych, a także przy segregowaniu złomu i odpadów.
Skako posiada mnóstwo urządzeń wibracyjnych wyposażonych w wibratory przemysłowe, które są ze sobą kompatybilne. Urządzenia można ze sobą łączyć tworząc linie do przesiewania lub transportu materiałów sypkich.
W ofercie Skako Comessa znajdziecie państwo:
* podajniki do materiałów mało, średnio i grubo ziarnistych / do wstępnego sortowania
* sita o nachyleniu kołowym, liniowym i elipsy
* przenośniki wibracyjne
* stoły wibracyjne (wibratory przemysłowe na silosach / ruszty wybijające)
oraz systemy sterowania.
autoryzowany przedstawiciel http://www.ast.pl/
Precyzyjne i szybkie cięcie cz. 2
część pierwsza artykułu tutaj
Zastosowanie tego rozwiązania przynosi jeszcze inne korzyści:
Możliwe jest także zastosowanie jako tlenowe wycinanie blach systemu oczyszczania powietrza za pomocą mgły wodnej, który jest wielokrotnie tańszy od systemu filtrowentylacji powietrza. W tym wypadku zastosowano 22-metrowy stół ze zraszaniem wodnym do cięcia tlenowego i 8-metrowy stół do cięcia plazmowego z filtrowentylacją.
budowa stanowiska
W skład stanowiska do cięcia blach weszły następujące urządzenia:
* torowisko o długości 36 m. przygotowane do umieszczenia na nim dwóch portali o szerokości roboczej 3000mm
* przecinarka typu Szafir BL2 wyposażona w 4 supporty z palnikami tlenowymi, automatycznymi zapalarkami i czujnikami wysokości o możliwości cięcia blach o grubości do 200mm.
* przecinarka typu Szafir BL2 wyposażona w 1 support z palnikiem tlenowym i 2 supporty dwunarzędziowe z zamiennymi manualnie palnikami plazmowymi i tlenowymi.
* 2 inwentorowe agregaty plazmowe HI Focus 280i firmy Kjellberg umożliwiajÄ…ce ciÄ™cie blach w technologii HiFocus Plus w zakresie od 0.5 – 50mm. Maksymalna grubość przebijania otworów wynosi 40/45mm. (w zależnoÅ›ci od rodzaju materiaÅ‚u). ŹródÅ‚a te wyposażono również w urzÄ…dzenia do automatycznej regulacji prÄ…du ciÄ™cia, a także trasowanie detali. Agregaty wyposażone sÄ… w najnowoczeÅ›niejsze palniki plazmowe typu PerCut370.
* sekcyjny stół odciągowy o wymiarach 3700x8240mm, wyposażony w system czujników i sterowania klapami
* system filtrowentylacji z pionowo osadzonymi wkładami wykonanymi z kemtexu z membraną ePTFE, zapewniającymi skuteczność filtracji większą niż 99,99% przy 0,4 µm i 92% przy 0,1 µm. Oczyszczone powietrze jest wykorzystywane do ogrzania hali w okresie zimowym. Sterowanie mikroprocesorowe pozwala na sprawdzenie bieżącego stanu wkładów oraz informuje o terminie obsługi i usterkach systemu. System charakteryzuje się bardzo niskim poziomem hałasu wynoszącym ok. 62-64dB(A) przy dużych wydajnościach
* segmentowe stoły do cięcia tlenowego o wymiarach 3700x8400mm i 3700x13200mm, na których pyły pochłaniane są za pomocą układów zraszania wodą
* przejezdne wanny zlokalizowane pod segmentowymi stołami do cięcia tlenowego, umożliwiające czyszczenie przestrzeni pod stołami przy prowadzeniu w sposób ciągły cięcia
* górny układ zasilania i przyłączy zapewniający cięcie blach na całej długości torowiska dla każdego portalu.
wydajność
W zależnoÅ›ci od rozkroju uzyskano wzrost wydajnoÅ›ci przy ciÄ™ciu plazmowym od 120% – 215%, przy ciÄ™ciu tlenowym do 150%. Wzrost wydajnoÅ›ci przy ciÄ™ciu tlenowym wynika z prowadzenia procesu ciÄ™cia w sposób ciÄ…gÅ‚y, możliwoÅ›ci ciÄ…gÅ‚ego zdejmowania detali i zakÅ‚adania blach oraz wyeliminowania przerw technologicznych zwiÄ…zanych z czyszczeniem przestrzeni pod stoÅ‚ami.
Wzrost wydajności przy cięciu plazmowym związany jest z większymi prędkościami cięcia i krótszym czasem podgrzewania i przebijania. Prawidłowo dobrane parametry cięcia plazmowego zapewniają całkowity brak lub łatwo usuwalną wypływkę, co dodatkowo zwiększa wydajność.
Dzięki zastosowaniu palników plazmowych typu PerCut370, charakteryzujących się dobrym systemem chłodzenia osiągnięto dłuższą żywotność części zamiennych oraz zapewniono zastosowanie główek zamiennych z mocowaniem przez szybkozłącza, co pozwoliło skrócić czas ich wymiany.
jakość
Uzyskano znaczną poprawę jakości wycinanych elementów. Zmniejszeniu uległa chropowatość powierzchni po cięciu i tolerancja dla wymiarów wewnętrznych i zewnętrznych. Zwiększyła się dokładność cięcia narożników, zmniejszyło się skosowanie krawędzi. Możliwe stało się precyzyjne wycinanie nawet niewielkich otworów w skomplikowanych kształtowo detalach.
warunki pracy
Operator stanowiska do cięcia, pracuje w znacznie lepszych warunkach niż na stanowiskach dotychczas używanych. Nowa organizacja pracy związana z cięciem, zakładaniem blach, zdejmowaniem detali, czyszczeniem stołu i nowa postać konstrukcyjna stanowiska znacząco poprawiają bezpieczeństwo wykonywanych zabiegów technologicznych. Płynna regulacja wszystkich parametrów mających wpływ na jakość cięcia, pełna kontrola i optymalizacja procesu mikroprocesorami, identyfikacja i sygnalizacja błędów, monitoring poszczególnych faz procesu, możliwość kontroli gazów plazmowych w trakcie procesu, stanowią ogromne możliwości techniczne dla dobrze przeszkolonych pracowników.
Precyzyjne i szybkie cięcie
Wycinanie blach tlenem i plazmÄ…
Polskie firmy ECKERT Automatyka spawalnicza Sp. z o.o. i Fabryka Maszyn i Urządzeń Tagor SA, wdrożyły nowoczesne stanowisko do tlenowego i plazmowego cięcia blach.
W produkcji konstrukcji spawanych podstawową bardzo ważną operacją technologiczną jest wycinanie blach. Dwie polskie firmy z tradycjami ECKERT Automatyka spawalnicza Sp. z o.o. z Legnicy i Fabryka Maszyn i Urządzeń Tagor SA z Tarnowskich Gór, wykorzystując potencjał własnej kadry inżynierskiej, zrealizowały nowatorski projekt budowy stanowiska do przemysłowego wycinania blach, przy wykorzystaniu palników tlenowych i plazmowych.
Innowacje w wycinaniu blach
Powodem motywujÄ…cym firmÄ™ Tagor do zakupu dodatkowych urzÄ…dzeÅ„ tnÄ…cych, byÅ‚o gwaÅ‚towne zwiÄ™kszenie produkcji. Mimo iż firma posiada już na swoim wyposażeniu 3 duże przecinarki o szerokoÅ›ci roboczej 5.ooo mm i o dÅ‚ugoÅ›ci 12.ooo mm, nie mogÅ‚a sprostać potrzebom wÅ‚asnej produkcji. W zwiÄ…zku z powyższym, w planie inwestycyjnym ujÄ™to budowÄ™ nowoczesnego stanowiska do ciÄ™cia, które speÅ‚niÅ‚oby rosnÄ…ce potrzeby jakoÅ›ciowe i wydajnoÅ›ciowe zakÅ‚adu. Stanowisko, wedÅ‚ug zaÅ‚ożeÅ„ miaÅ‚o skÅ‚adać siÄ™ z kolejnej przecinarki wielogabarytowej 6000×12000 mm posiadajÄ…cej 4 supporty na wycinanie tlenowe. Przeprowadzona przez firmÄ™ Tagor procedura przetargowa, skutkowaÅ‚a otrzymaniem wielu konkurencyjnych ofert od firm krajowych jak i zagranicznych. Po przeprowadzeniu weryfikacji cenowej, a także sprawdzeniu kompetencji technicznych, do współpracy wybrana zostaÅ‚a firma Eckert. Powodem wyboru byÅ‚o zaoferowanie nowoczesnego rozwiÄ…zania technicznego, szeroka wiedza, a także wieloletnie doÅ›wiadczenie pecjalistów. Firma Eckert jest najwiÄ™kszym czoÅ‚owym polskim producentem tego typu urzÄ…dzeÅ„. Pierwszym podjÄ™tym do współpracy krokiem firmy Eckert byÅ‚o przeanalizowanie specyfiki produkcji firmy Tagor. Podstawowym problemem do rozwiÄ…zania okazaÅ‚o siÄ™ zwiÄ™kszenie wydajnoÅ›ci ciÄ™cia stali konstrukcyjnej w zakresie gruboÅ›ci 8-25 mm, a także polepszenie jakoÅ›ci i zmniejszenie tolerancji wypalanych elementów. Po dokÅ‚adnej analizie wydajnoÅ›ci i kosztów, przyjÄ™to caÅ‚kowicie inny ksztaÅ‚t stanowiska niż uprzednio zakÅ‚Ä…dano. PodstawowÄ… zmianÄ… byÅ‚o zastosowanie – zamiast jednego portalu o szerokoÅ›ci 6m i dÅ‚ugoÅ›ci 12m – 2 portali o szerokoÅ›ci 3m, ustawionych na jednym wspólnym torowisku o dÅ‚ugoÅ›ci 35m. RozwiÄ…zanie takie umożliwia jednoczesne poÅ‚ożenie 4 arkuszy blach o dÅ‚ugoÅ›ci 6 metrów oraz ciÄ…gÅ‚Ä… pracÄ™ dwuch przecinarek bez zbÄ™dnych przestojów, potrzebnych do usuniÄ™cia wypalonych detali i poÅ‚ożenia kolejnego arkusza blachy. Przecinarka po zakoÅ„czeniu ciÄ™cia na jednym arkuszu, przejeżdża bezpoÅ›rednio na kolejny arkusz i rozpoczyna ciÄ™cie.Â
W następnym artykule napiszemy o korzyściach wynikających z zastosowanego rozwiązania i o budowie stanowiska.
Subskrybuj kanaÅ‚ RSS
