Precyzyjne i szybkie cięcie cz. 2
część pierwsza artykułu tutaj
Zastosowanie tego rozwiązania przynosi jeszcze inne korzyści:
Możliwe jest także zastosowanie jako tlenowe wycinanie blach systemu oczyszczania powietrza za pomocą mgły wodnej, który jest wielokrotnie tańszy od systemu filtrowentylacji powietrza. W tym wypadku zastosowano 22-metrowy stół ze zraszaniem wodnym do cięcia tlenowego i 8-metrowy stół do cięcia plazmowego z filtrowentylacją.
budowa stanowiska
W skład stanowiska do cięcia blach weszły następujące urządzenia:
* torowisko o długości 36 m. przygotowane do umieszczenia na nim dwóch portali o szerokości roboczej 3000mm
* przecinarka typu Szafir BL2 wyposażona w 4 supporty z palnikami tlenowymi, automatycznymi zapalarkami i czujnikami wysokości o możliwości cięcia blach o grubości do 200mm.
* przecinarka typu Szafir BL2 wyposażona w 1 support z palnikiem tlenowym i 2 supporty dwunarzędziowe z zamiennymi manualnie palnikami plazmowymi i tlenowymi.
* 2 inwentorowe agregaty plazmowe HI Focus 280i firmy Kjellberg umożliwiajÄ…ce ciÄ™cie blach w technologii HiFocus Plus w zakresie od 0.5 – 50mm. Maksymalna grubość przebijania otworów wynosi 40/45mm. (w zależnoÅ›ci od rodzaju materiaÅ‚u). ŹródÅ‚a te wyposażono również w urzÄ…dzenia do automatycznej regulacji prÄ…du ciÄ™cia, a także trasowanie detali. Agregaty wyposażone sÄ… w najnowoczeÅ›niejsze palniki plazmowe typu PerCut370.
* sekcyjny stół odciągowy o wymiarach 3700x8240mm, wyposażony w system czujników i sterowania klapami
* system filtrowentylacji z pionowo osadzonymi wkładami wykonanymi z kemtexu z membraną ePTFE, zapewniającymi skuteczność filtracji większą niż 99,99% przy 0,4 µm i 92% przy 0,1 µm. Oczyszczone powietrze jest wykorzystywane do ogrzania hali w okresie zimowym. Sterowanie mikroprocesorowe pozwala na sprawdzenie bieżącego stanu wkładów oraz informuje o terminie obsługi i usterkach systemu. System charakteryzuje się bardzo niskim poziomem hałasu wynoszącym ok. 62-64dB(A) przy dużych wydajnościach
* segmentowe stoły do cięcia tlenowego o wymiarach 3700x8400mm i 3700x13200mm, na których pyły pochłaniane są za pomocą układów zraszania wodą
* przejezdne wanny zlokalizowane pod segmentowymi stołami do cięcia tlenowego, umożliwiające czyszczenie przestrzeni pod stołami przy prowadzeniu w sposób ciągły cięcia
* górny układ zasilania i przyłączy zapewniający cięcie blach na całej długości torowiska dla każdego portalu.
wydajność
W zależnoÅ›ci od rozkroju uzyskano wzrost wydajnoÅ›ci przy ciÄ™ciu plazmowym od 120% – 215%, przy ciÄ™ciu tlenowym do 150%. Wzrost wydajnoÅ›ci przy ciÄ™ciu tlenowym wynika z prowadzenia procesu ciÄ™cia w sposób ciÄ…gÅ‚y, możliwoÅ›ci ciÄ…gÅ‚ego zdejmowania detali i zakÅ‚adania blach oraz wyeliminowania przerw technologicznych zwiÄ…zanych z czyszczeniem przestrzeni pod stoÅ‚ami.
Wzrost wydajności przy cięciu plazmowym związany jest z większymi prędkościami cięcia i krótszym czasem podgrzewania i przebijania. Prawidłowo dobrane parametry cięcia plazmowego zapewniają całkowity brak lub łatwo usuwalną wypływkę, co dodatkowo zwiększa wydajność.
Dzięki zastosowaniu palników plazmowych typu PerCut370, charakteryzujących się dobrym systemem chłodzenia osiągnięto dłuższą żywotność części zamiennych oraz zapewniono zastosowanie główek zamiennych z mocowaniem przez szybkozłącza, co pozwoliło skrócić czas ich wymiany.
jakość
Uzyskano znaczną poprawę jakości wycinanych elementów. Zmniejszeniu uległa chropowatość powierzchni po cięciu i tolerancja dla wymiarów wewnętrznych i zewnętrznych. Zwiększyła się dokładność cięcia narożników, zmniejszyło się skosowanie krawędzi. Możliwe stało się precyzyjne wycinanie nawet niewielkich otworów w skomplikowanych kształtowo detalach.
warunki pracy
Operator stanowiska do cięcia, pracuje w znacznie lepszych warunkach niż na stanowiskach dotychczas używanych. Nowa organizacja pracy związana z cięciem, zakładaniem blach, zdejmowaniem detali, czyszczeniem stołu i nowa postać konstrukcyjna stanowiska znacząco poprawiają bezpieczeństwo wykonywanych zabiegów technologicznych. Płynna regulacja wszystkich parametrów mających wpływ na jakość cięcia, pełna kontrola i optymalizacja procesu mikroprocesorami, identyfikacja i sygnalizacja błędów, monitoring poszczególnych faz procesu, możliwość kontroli gazów plazmowych w trakcie procesu, stanowią ogromne możliwości techniczne dla dobrze przeszkolonych pracowników.
If you enjoyed this post, please consider to leave a comment or subscribe to the feed and get future articles delivered to your feed reader.
Subskrybuj kanaÅ‚ RSS
